Flexodruck
Der Flexodruck ist zweifellos eines der universellsten und am weitesten verbreiteten Druckverfahren. Sie können eine Vielzahl von Materialien bedrucken, mit unterschiedlichen Druckzylinderbreiten und unterschiedlichen Farben. Besonders geeignetes Verfahren zum Bedrucken von Sleeve-Drucksachen. Wellpappe, Papier, Folien, Kartonagen, Etiketten, Zeitungen, Mehrschichtbeutel, Tissue, Flüssigkeitsverpackungen etc. sind nur ein kleiner Teil der Möglichkeiten des Flexodrucks. Bedruckt werden sie mit wasserbasierten, lösemittelbasierten, UV- oder EB-Tinten, dünne oder dickere Druckplatten aus Photopolymer, Gummi oder Elastomer – analog, digital oder direkt gelasert, lösemittel-, wasser- oder thermisch hergestellt.
Die Platten werden mit speziellen Produkten - Hart- oder Schaumstreifen unterschiedlicher Härte oder Kompressibilität - an den Zylindern oder Hülsen befestigt. Die verwendeten Maschinen können nach einem anderen Prinzip aufgebaut sein - Satellit (um den zentralen Formzylinder herum befinden sich bedruckte Zylinder) oder Inline (wie beim Offsetdruck) oder so, dass die bedruckten Bögen zugeführt und direkt durch die Maschine geführt werden müssen, usw.
Montagebänder sind in der Druckindustrie weit verbreitet. Sie werden erfolgreich in verschiedenen Drucktechnologien eingesetzt, sind aber vielleicht am weitesten verbreitet in Flexodruckverfahren. Die Besonderheiten der verwendeten Materialien, Tinten und der eingebrachten Produktionsbedingungen erfordern den Einsatz von Montagebändern mit unterschiedlichen Eigenschaften.
In der Regel bieten die meisten großen Hersteller formatierte Rollen an, die auf Standardbreiten zugeschnitten sind, um es dem Endverbraucher so einfach wie möglich zu machen. Eine Reihe von vorgefertigten Standardbreiten sind verfügbar: 310 mm, 620 mm, 910 mm, 1065 mm, 1130 mm, 1240 mm, 1280 mm, und Sie können immer eine Größe anfordern, die für Sie am bequemsten ist. Die Länge der Rolle kann ebenfalls variieren: 4,5 m, 5 m, 10 m, 15 m, 25 m. Einige Hersteller bieten zur Bequemlichkeit der Kunden Befestigungsstreifen in verschiedenen Farben an, die helfen, sie während des Arbeitsprozesses schnell zu unterscheiden.
Je nach Art des Druckbildes und der Produktion selbst können Sie aus einem vielfältigen Sortiment an Montageklebebändern wählen. Jede Ausgabe kann eine andere Kombination von Klischees und Klischees, Tinten und Anilox-Wellen, Materialien, Trocknungseinstellungen und mehr erfordern. Der Kunde kann selbst beurteilen, ob die erzielte Druckqualität optimal ist oder ein Wechsel der verwendeten Klebstofflösungen erforderlich ist. Von besonderer Bedeutung ist nicht nur die Härte der Klebeschicht selbst, sondern auch deren Dicke. Bei den gängigsten Installationslösungen kann die Schichtdicke beispielsweise 0,10 mm, 0,15 mm, 0,20 mm, 0,25 mm, 400 µm, 550 µm, 1250 µm betragen. Jeder der großen Hersteller gibt seine Empfehlungen für die Verwendung verschiedener Montagebänder, abhängig von der Art des Produkts und der Art der zu druckenden Bilder.
Zur Befestigung der Druckplatten auf dem Druckzylinder sind verschiedene Arten von Montage- und Klebebändern mit unterschiedlicher Haftung auf dem Markt. Dies kann oft daran liegen, ob sie die Klebeschicht zuerst auf der Oberfläche der Druckplatte oder direkt auf dem Druckzylinder / Sleeve selbst anbringen sollen. Auf dem Markt sind auch Montagebänder erhältlich, bei denen Sie je nach etablierter Produktionspraxis wählen können, wo Sie sie zu Beginn des Arbeitsprozesses anbringen möchten.
Montage auf dem Druckzylinder
Der erste Schritt besteht darin, das Montageband abzuschrauben und das vordere Ende an der Oberfläche des Druckzylinders zu befestigen. Sie sollten es von Ende zu Ende um den Druckzylinder wickeln. Achten Sie darauf, dass keine Luft eindringt, da sonst Luftblasen und Beulen entstehen. Legen Sie das Klebeband weiter auf den Zylinder, während Sie es vorsichtig abrollen. Halten Sie die Rolle in einer geneigten Position, um zu vermeiden, dass unerwünschte Luft zwischen die Klebeschicht und die Zylinderoberfläche gelangt. Wenn dies dennoch passiert, können Sie die Luft leicht mit einem Skalpell entfernen, aber achten Sie darauf, die Oberfläche des Druckzylinders nicht zu beschädigen.
Wenn im Querschnitt eine Stoßfuge hergestellt werden muss, wird ein Lineal oder ein stumpfes Rakelmesser unter das vordere Ende des Montagebandes gelegt, um die Oberfläche nicht zu beschädigen. Wickeln Sie das Montageband über die gesamte Oberfläche des Druckzylinders und stapeln Sie beide Enden übereinander. Versuchen Sie, wenn möglich, die Rakel in einem Winkel von weniger als 45 ° zur Oberfläche des Druckzylinders anzubringen. Schneiden Sie beide Klebebandlagen ab und entfernen Sie den Überschuss.
Nach dem Anbringen des Klebebands wird empfohlen, es anzudrücken, um die Kontaktfläche und die Haftung selbst zu erhöhen, und achten Sie darauf, dass es so gleichmäßig wie möglich ist. Erfolgt die Anbringung der Druckplatte manuell, so ist eine Möglichkeit die Verwendung einer speziellen Gummiwalze.
Viele Montagesysteme erleichtern die oben beschriebenen Maßnahmen erheblich, insbesondere wenn es um eine größere Druckzylinderfläche geht. Solche Systeme haben normalerweise ein eingebautes Schneidsystem. Wann immer möglich, empfehlen wir die Verwendung eines Laminators, um eine ordnungsgemäße Verklebung zu gewährleisten. Um das Ablösen der Druckplatte zu minimieren, empfiehlt es sich, das Montageband nicht exakt auf seine Größe zuzuschneiden. Lassen Sie für gute Ergebnisse einen Rand von mindestens 10 mm außerhalb des Klischees.
Befestigung am Ärmel
Das Anbringen des Montagebandes an den Hülsen kommt dem Anbringen an einem Zylinder sehr nahe und viele der bereits erwähnten Empfehlungen gelten auch für diesen Fall. Wir dürfen jedoch nicht vergessen, dass viele der Hülsen flexibel und dünn sind, sodass bei der Installation darauf geachtet werden muss, dass ihre Struktur nicht beschädigt wird.
Es wird empfohlen, die folgenden Anweisungen zu befolgen:
Befestigen Sie das Montageband immer, während sich die Hülse auf dem Montagetisch befindet.
Verwenden Sie einen minimalen Versorgungsluftdruck, da übermäßiger Druck die Verbindung entweder zwischen der Hülsenoberfläche und dem Streifen oder zwischen dem Montagestreifen und der Platte beeinträchtigen kann.
Denken Sie daran, dass das Material, das zur Herstellung der Manschette verwendet wird, je nach den verwendeten Rohstoffen immer variieren kann, und aus diesem Grund müssen Sie bei der Reinigung der Oberfläche sehr vorsichtig sein.
Bevor Sie sich für eine andere Art von Hülsen entscheiden, ist es ratsam, einen Probelauf zu machen, da die Art der Oberfläche von der Befestigungsstärke und den Eigenschaften des Montagebands abhängt.
Das Klischee reparieren
Entfernen Sie die Schutzfolie vom Montageband (wenn Sie denken, dass Sie es wiederverwenden können, bewahren Sie es auf) und platzieren Sie die Platte in der richtigen Position, wobei Sie darauf achten, eine genaue Ausrichtung zu erreichen. Es gibt zwei Schlüsselfaktoren für eine effektive Plattenmontage:
Die richtige Position der Platte auf dem Montageband
Perfekte Bindung erreichen
Eine gute Position wird erreicht, indem die Markierungen der Platte richtig ausgerichtet werden. Es gibt verschiedene Marken wie Registerkreuze und Mikropunkte, aber unabhängig von der Art, stellen Sie sicher, dass Sie die Platte richtig ausgerichtet haben. Eine genaue Positionierung ist unerlässlich, da sonst die Bilder in schlechter Qualität und ohne genaue Farbwiedergabe wiedergegeben werden. Wenn es beim Anbringen des Montagebandes zu einer Überlappung der Klebeschichten kommt, ist es gut darauf zu achten, dass die Kanten der Platte nicht an der Stelle der Überlappung liegen.
Das Erzielen einer perfekten Passform ist unerlässlich, da sich die Platte sonst während des Druckens bewegt oder abhebt. Hier empfiehlt es sich, die Platte so fest wie möglich auf den Zylinder zu drücken, damit Sie den bestmöglichen Kontakt und die Haftung erreichen. Wenn dies von Hand erfolgt, ist es gut, eine Gummiwalze zu verwenden, um einen gleichmäßigeren Druck, eine gleichmäßigere Positionierung und Laminierung zu erreichen.
Einige Montagebänder mit geringerer Haftung und Befestigung bieten möglicherweise nicht sofort die erforderliche Befestigungsfestigkeit, insbesondere in Kombination mit starren Platten und / oder Druckzylindern mit kleinem Durchmesser. Bei einer solchen Konfiguration arbeitet das Plattengedächtnis natürlich gegen die Verbindung, und die Platte, die normalerweise gerade ist, neigt dazu, sich von dem Zylinder oder der Hülse zu lösen. Um die maximale Haftung in kürzerer Zeit zu erreichen, können Sie die verklebte Platte mit einer dünnen Wickelfolie umwickeln. Dadurch wird die Spannung zwischen den Oberflächen Montageband - Zylinder - Platte erheblich reduziert und hilft, den optimalen Verbundgrad zu erreichen.
Aufgrund der für die meisten Photopolymere geltenden Besonderheiten des Verklebungsprozesses wird bei der Verwendung größerer Platten und insbesondere bei der Verwendung von Montagebändern mit höherer Klebkraft empfohlen, das Montageband nicht länger als 4 Wochen im Dauerbetrieb zu verwenden. Soll eine größere Auflage produziert werden, empfiehlt es sich, das alte Montageband zu entfernen und ein neues zu verwenden. Dasselbe gilt, wenn mit dünneren Klischees gearbeitet wird, da die Möglichkeit des Bruchs oder der Verbindung besteht.
Klischeeentfernung / Demontage von Photopolymerplatten /
Auch bei einmaliger Verwendung des Montagebandes muss immer die Platte entfernt werden, wonach das Montageband vom Zylinder oder der Hülse entfernt werden muss.
Da der Vorgang mit Kraftaufwand verbunden ist, muss immer darauf geachtet werden, die Druckplatte nicht zu beschädigen. Dies sollte ein sanfter und kontrollierter Vorgang sein, da im Laufe der Zeit die Stärke der Haftung zugenommen hat und die Verbindung zwischen den einzelnen Oberflächen sehr stark ist.
Der gebräuchlichste Demontageprozess besteht aus Folgendem:
Heben Sie zuerst vorsichtig eine der Ecken an, und heben Sie dann vorsichtig die gesamte Ecke quer zur Richtung des Zylinders an.
Lösen Sie dann die Platte vom Montageband, ohne sie zu quetschen oder zu falten. Dies würde sich sicherlich nachteilig auf den Zustand der Platte auswirken. Bei der Verwendung von Haftklebstoffen empfiehlt es sich, im 90-Grad-Winkel zu trennen, was die Bedienung so einfach wie möglich macht.
Denken Sie daran, das Klischee sorgfältig und gründlich zu reinigen, bevor Sie es zur Aufbewahrung bringen. Achten Sie darauf, gebrauchte Beschichtungen auf der Rückseite der Platte vollständig zu entfernen.
Wenn das Montageband mehr als einmal verwendet wird, wird empfohlen, seine Oberfläche zu schützen, indem es erneut mit seiner Schutzfolie umwickelt wird.
Demontage des doppelseitig klebenden Montagebandes
Beginnen Sie den Vorgang, indem Sie langsam ein Ende des Montagebands von der Zylinderoberfläche abziehen. Befolgen Sie die Anweisungen zum Zerlegen der Platte. Nehmen Sie sich Zeit und achten Sie auf den Vorgang mit einer sanften Bewegung. Auf diese Weise verursachen Sie kein zusätzliches Reißen und daher verbleibt eine Klebeschicht auf der Oberfläche des Zylinders. Wenn Sie große Klischees verwendet haben, können Sie das Klebeband zum leichteren Entfernen in Abschnitte schneiden, um sie einzeln vorsichtig zu entfernen. Achten Sie darauf, die Oberfläche des Zylinders oder der Hülse nicht zu beschädigen.
Wenn noch Klebstoffspuren auf der Oberfläche des Zylinders oder der Hülse vorhanden sind, können diese durch Schaben entfernt werden, aber verwenden Sie keine scharfen Gegenstände, die die Oberfläche des Zylinders oder der Hülse beschädigen könnten. Es ist wichtig, jedes Stück Klebstoff zu entfernen. Der gesamte Prozess wird so weit wie möglich erleichtert, wenn vor der Installation saubere und trockene Zylinder verwendet werden.
Und last but not least – stellen Sie sicher, dass Sie Ihre Zylinder und Hülsen gut reinigen, bevor Sie sie im Lager lagern. Achten Sie auf die Entfernung von Tintenrückständen.
Flexodruck als eine Art Werbedruck
Flexodruck – eine weitere Technologie, die wir einsetzen, um unseren Kunden den größtmöglichen Nutzen zu bringen und ihre Wünsche qualitativ zu erfüllen. Wir haben festgestellt, dass es neben einem qualitativ hochwertigen Service wichtig ist, so viele Druckarten wie möglich anzubieten, damit wir Ihnen - unseren Kunden - ein komplettes Paket an Werbedruckdienstleistungen anbieten können.
Etiketten und Verpackungsmaterialien, Beutel, Umschläge, Verpackungen aller Art und Materialien, Nylon- und Kunststoffmaterialien, Wellpappe, Papier, Folien, Folien, Pappe, Zeitungen, Mehrschichtbeutel, Tissue, Verpackungen für Flüssigkeiten und Pasten und vieles mehr
Wie jede Drucktechnik hat auch der Flexodruck seine Vor- und Nachteile. Aber die Produkte, die dank Flexodruck hergestellt werden, gewinnen immer mehr an Geschwindigkeit und werden immer beliebter, und zwar: Es wird auf Etiketten und Verpackungsmaterialien aller Art, Taschen, Umschläge, Verpackungen aller Art und Materialien, Nylon usw. platziert polymere Materialien, Wellpappe, Papier, Folien, Karton, Etiketten, Zeitungen, Mehrschichtbeutel, Tissue, Verpackungen für Flüssigkeiten und Pasten und vieles mehr. Nun, was ist mit den verschiedenen Arten von Beuteln, ob Papier oder Polyethylen… Diese Technologie hat kein Problem mit fast jedem Material, aus dem Beutel hergestellt werden.
Vorteile des Flexodrucks
Hier sind einige Vorteile des Flexodrucks, auf die Sie vielleicht neugierig sind. Der Hauptvorteil ist die Möglichkeit, auf jedem Substrat zu drucken, insbesondere auf sehr dünnen und nicht absorbierenden Materialien. Ein großer Vorteil für uns als Bedruckstoffbeschaffer ist neben dem Angebot des Flexodrucks selbst, dass wir zwischen verschiedenen Tintentypen wählen können, die jeweils für diese Technologie geeignet sind – sowohl wasserbasierende Tinten als auch UV-Tinten . Ein weiterer Vorteil des Flexodrucks besteht darin, dass Sie Verpackungen in verschiedenen Größen bedrucken können.
